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【化工在行动】精益之路只有开始没有结束
2017年03月23日   总浏览:617    

2010年从纺化开始导入,精益TPM项目在传化已落地践行7年。“精益文化的诞生——五心文化”、“卓越现场的打造”、“精益氛围的营造”等一系列精益理念已慢慢深入人心。从起初只有纺化一家在推到现在由化学集团精益TPM推行办统筹,各企业用科学系统的、有逻辑的思维推行。力求通过精益TPM项目的推进,助推各企业经营绩效的提升。

精益管理促进企业战略落地

  今年是传化新30年的开局之年,新格局,大有作为!徐冠巨董事长在传化新30年新征程新春茶话会议上强调,“虽然现在是互联网时代,但对于企业来说,基础管理任何时候都要扎实,传化化工精益TPM管理要进一步做好。”作为行业领头羊,传化化工牢牢抓住改善、创新,不断强化精益TPM管理,加强精益平台建设,培养精益人才队伍,敢于自我革命,将精益管理与经营绩效有机衔接。 

  人无远虑,必有近忧。对企业来说,战略是一切工作的中心,一切的工作都要以战略为导向,围绕战略目标的实现而开展。而专家们早已从以往先进企业的项目经验中,发现精益TPM管理是企业实现战略目标非常好的手段和方法,能促进企业战略落地。

精益之路,我们已在不断前行

  中国制造业要走出粗放式、高能耗的生产模式,实现绿色的可持续发展,就必须走精益之路。虽然,中国制造企业对精益思想的理解还不深入,但这种思想却是其实现可持续发展的必然选择。作为制造业的传化化工,早在7年前就踏上了精益之路。

  2016年作为精益管理的转型升级之年,在对很多好案例、好经验、好办法等进行整理成册的同时,主要从精益课题、6S&TPM、人才保障、氛围营造四个方面开展改善、创新工作。其中华洋、纺化、日用品三家企业通过开展价值流分析发起5大精益课题,改善项目充分的运用了测量系统分析、柏拉图、FMEA等系列精益改善工具。项目小组在改善中充分的运用了数据分析,在分析中系统的设计改善策略,分别对效率、质量与库存等关键运营绩效指标进行改善。涂料、合成、天松、化学品、能源五家企业,从现场持续改善、标准化管理、全员参与等几个维度展开,搭建6S与TPM管理体系。还开展首届精益TPM知识竞赛,组织11次精益TPM理论知识培训,设立培养精益人才的“雄鹰班”等精益工作。不断激发员工的活力,营造“比、学、赶、帮、超的良好氛围。在精益之路上,我们将继续不断前行。

精益之路只有开始没有结束

  最近董事长在化工行视察中,肯定了化工精益TPM管理工作取得的成绩。指出,要实现精益TPM常态化,以井然有序的车间环境促进工作效率,同时他鼓励将优秀的现场管理以摄像录制的形式宣传出去。这更坚定了我们要把精益TPM项目坚持做下去的决心。但精益之路还很长,我们离迈向“精益彩虹金字塔”顶端的终极目标还有一定距离。

  为打造精益队伍,形成“自我造血功能”,构建系统的精益运营体系。17年我们将成立精益TPM培训中心,培养传化自己的顾问师团队,专项改善人员以及不断提升班组管理能力。开发有传化特色教材,播撒精益TPM种子,改善氛围营造持续提升。

  为更好的把外部的经营压力传导进来,将精益管理与经营绩效相结合。17年我们还将以工厂卓越运营体系为抓手,继续推行面向供应链端到端的持续改善,创新性持续改善。达到以订单快速响应为目标,降低库存,改善质量,提升效率的目的。继续开展体现经营绩效的精益课题,以6S-TPM样板区为基础,快速覆盖非样板区推行,打造卓越现场。

  未来,继续撸起袖子加油干,为达到“精益彩虹金字塔”顶端不断前行。化学集团上下将进一步贯彻落实“让精益生产落地,助组织绩效提升”的指导思想,通过实施精益TPM理念和具体工具方法来支持公司的高速发展,进一步提高了企业的盈利能力和企业竞争力。形成全员参与的微创新、微改善文化,为打造时代的化工企业奠定管理基础。

传化人故事
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